MOLDING PLASTIC INJECTION

Injection molding adalah proses manufaktur yang paling umum digunakan untuk pembuatan plastik. Berbagai macam produk yang diproduksi menggunakan injection molding, yang sangat bervariasi dalam, kompleksitas aplikasi mereka ukuran, dan. Proses injection molding memerlukan penggunaan mesin injection molding, bahan baku plastik, dan cetakan. Plastik meleleh di mesin injection molding dan kemudian disuntikkan ke dalam cetakan, di mana mendingin dan membeku ke bagian akhir. Langkah-langkah dalam proses ini dijelaskan secara lebih rinci dalam bagian berikutnya.

Injection molding

Injection molding digunakan untuk menghasilkan berdinding tipis plastik untuk berbagai macam aplikasi, salah satu perumahan paling umum plastik yang. Perumahan plastik adalah kandang berdinding tipis, sering membutuhkan banyak tulang rusuk dan bos pada interior. Ini perumahan digunakan dalam berbagai produk termasuk peralatan rumah tangga, elektronik konsumen, alat-alat listrik, dan dashboard seperti otomotif. Umum lainnya berdinding tipis produk meliputi berbagai jenis wadah terbuka, seperti ember. Injection molding juga digunakan untuk memproduksi beberapa barang sehari-hari seperti sikat gigi atau mainan plastik kecil. Banyak peralatan medis, termasuk katup dan alat suntik, diproduksi menggunakan injection molding juga.

Kembali ke atas

Kemampuan

Khas Layak Bentuk: Berdinding tipis: Cylindrical Berdinding tipis: Kubik Berdinding tipis: Kompleks Datar Bagian Ukuran: Envelope: 0,01 dalam ³ - 80 ft ³ Berat: 0,5 oz - £ 55 Bahan: Termoplastik Komposit Elastomer Termoset Permukaan akhir - Ra: 4-16 μin 1-32 μin Toleransi: ± 0,008 masuk ± 0,002 masuk Max ketebalan dinding: 0,03-0,25 masuk 0,015-0,5 masuk Jumlah: 10000-1000000 1000-1000000 Lead time: Bulan Minggu Keuntungan: Dapat membentuk bentuk yang kompleks dan rincian halus Sangat baik surrface selesai Baik dimensi akurasi Laju produksi yang tinggi Rendah biaya tenaga kerja Scrap dapat didaur ulang Kekurangan: Terbatas untuk bagian berdinding tipis Tinggi perkakas dan biaya peralatan Lead time yang lama mungkin Aplikasi: Perumahan, kontainer, topi, fitting Bandingkan dengan: Disclaimer: Semua spesifikasi proses mencerminkan kisaran perkiraan kemampuan proses dan harus dilihat hanya sebagai panduan. Kemampuan yang sebenarnya tergantung pada produsen, peralatan, bahan, dan persyaratan bagian. Kembali ke atas

Proses Siklus

Siklus proses untuk injection molding sangat pendek, biasanya antara 2 detik dan 2 menit, dan terdiri dari empat tahapan sebagai berikut:

1. Clamping - Sebelum injeksi bahan ke dalam cetakan, dua bagian cetakan pertama harus aman ditutup oleh unit klem. Setiap setengah dari cetakan terpasang pada mesin injection molding dan satu setengah diperbolehkan untuk slide. Unit penjepit hidrolik mendorong cetakan bagian bersama-sama dan mengerahkan kekuatan yang cukup untuk menjaga aman cetakan tertutup sementara bahan yang disuntikkan. Waktu yang diperlukan untuk menutup dan klem cetakan tergantung pada mesin - mesin yang lebih besar (orang-orang dengan kekuatan menjepit lebih besar) akan membutuhkan lebih banyak waktu. Kali ini dapat diperkirakan dari waktu siklus mesin kering.
2. Injeksi - Bahan baku plastik, biasanya dalam bentuk pelet, dimasukkan ke dalam mesin injection molding, dan maju ke cetakan oleh unit injeksi. Selama proses ini, bahan yang meleleh oleh panas dan tekanan. Plastik cair kemudian disuntikkan ke dalam cetakan sangat cepat dan penumpukan kemasan tekanan dan memegang materi. Jumlah bahan yang disuntikkan disebut sebagai tembakan. Waktu injeksi sulit untuk menghitung secara akurat karena aliran kompleks dan berubah dari plastik cair ke dalam cetakan. Namun, waktu injeksi dapat diperkirakan dengan volume menembak, tekanan injeksi, dan kekuasaan injeksi.
3. Pendinginan - Plastik cair yang ada di dalam cetakan mulai dingin segera karena membuat kontak dengan permukaan cetakan interior. Seperti plastik mendingin, itu akan memperkuat ke dalam bentuk bagian yang diinginkan. Namun, selama pendinginan beberapa bagian penyusutan dapat terjadi. Kemasan bahan dalam tahap injeksi memungkinkan material tambahan untuk mengalir ke cetakan dan mengurangi jumlah penyusutan terlihat. Cetakan tidak dapat dibuka sampai waktu pendinginan yang diperlukan telah berlalu. Waktu pendinginan dapat diperkirakan dari sifat termodinamika beberapa plastik dan ketebalan dinding maksimum bagian.
4. Ejeksi - Setelah cukup waktu telah berlalu, bagian didinginkan dapat dikeluarkan dari cetakan oleh sistem ejeksi, yang melekat ke bagian belakang cetakan. Ketika cetakan dibuka, mekanisme yang digunakan untuk mendorong bagian dari cetakan. Angkatan harus diterapkan untuk mengeluarkan bagian karena selama pendinginan bagian menyusut dan melekat pada cetakan. Dalam rangka memfasilitasi pengusiran bagian, agen pelepas cetakan dapat disemprotkan ke permukaan rongga cetakan sebelum injeksi material. Waktu yang dibutuhkan untuk membuka cetakan dan mengeluarkan bagian yang dapat diperkirakan dari waktu siklus mesin kering dan harus mencakup waktu untuk bagian yang jatuh bebas dari cetakan. Setelah bagian tersebut dikeluarkan, cetakan bisa menjepit ditutup untuk tembakan berikutnya untuk disuntikkan.

Setelah siklus injection molding, beberapa pengolahan pasca biasanya diperlukan. Selama pendinginan, bahan dalam saluran cetakan akan memperkuat melekat pada bagian. Ini materi berlebih, bersama dengan flash yang telah terjadi, harus dipangkas dari bagian, biasanya dengan menggunakan pemotong. Untuk beberapa jenis bahan, seperti termoplastik, bahan memo bahwa hasil dari pemangkasan dapat didaur ulang dengan ditempatkan ke dalam penggiling plastik, juga disebut regrind mesin atau granulators, yang regrinds bahan bekas menjadi pelet. Karena beberapa degradasi sifat material, regrind harus dicampur dengan bahan baku dalam rasio regrind yang tepat untuk digunakan kembali dalam proses injection molding.

Injeksi dibentuk bagian

Kembali ke atas

Peralatan

Injeksi mesin cetak memiliki banyak komponen dan tersedia dalam konfigurasi yang berbeda, termasuk konfigurasi horisontal dan konfigurasi vertikal. Namun, terlepas dari desain mereka, mesin injection molding semua memanfaatkan sumber daya, unit injeksi, perakitan cetakan, dan unit klem untuk melakukan empat tahap dari siklus proses.

Unit injeksi

Unit injeksi bertanggung jawab untuk kedua pemanasan dan menyuntikkan bahan ke dalam cetakan. Bagian pertama dari unit ini adalah hopper, sebuah wadah besar ke yang baku plastik dituangkan. Hopper memiliki bawah terbuka, yang memungkinkan material untuk memberi makan ke dalam barel. Laras berisi mekanisme untuk pemanasan dan menyuntikkan bahan ke dalam cetakan. Mekanisme ini biasanya injektor domba jantan atau sekrup reciprocating. Sebuah injektor ram kekuatan material ke depan melalui bagian dipanaskan dengan ram atau plunger yang biasanya hidrolik. Saat ini, teknik yang lebih umum adalah penggunaan sekrup reciprocating. Sebuah sekrup reciprocating bergerak materi maju oleh kedua berputar dan meluncur secara aksial, yang didukung oleh baik motor hidrolik atau listrik. Materi yang memasuki alur sekrup dari hopper dan maju ke arah cetakan sebagai sekrup berputar. Meskipun canggih, bahan yang meleleh oleh tekanan, gesekan, dan pemanas tambahan yang mengelilingi sekrup reciprocating. Plastik cair kemudian disuntikkan ke dalam cetakan sangat cepat melalui nosel di ujung laras oleh penumpukan tekanan dan tindakan maju sekrup. Hal ini tekanan yang meningkat memungkinkan material yang akan dikemas dan menahan paksa dalam cetakan. Setelah bahan ini telah memperkuat dalam cetakan, sekrup dapat menarik kembali dan isi dengan lebih banyak bahan untuk tembakan berikutnya.

Injection molding mesin - Unit Injeksi

Clamping Unit

Sebelum injeksi plastik cair ke dalam cetakan, dua bagian cetakan pertama harus aman ditutup oleh unit klem. Ketika cetakan terpasang pada mesin injection molding, masing-masing setengah adalah tetap ke piring besar, yang disebut sebuah pelat. Setengah bagian depan dari cetakan, disebut rongga cetakan, dipasang ke pelat stasioner dan sejalan dengan nosel dari unit injeksi. Setengah belakang cetakan, yang disebut inti cetakan, dipasang ke pelat bergerak, yang slide sepanjang bar dasi. Motor hidrolik actuates menjepit klem bar yang mendorong pelat bergerak menuju pelat stasioner dan mengerahkan kekuatan yang cukup untuk menjaga aman cetakan tertutup sementara bahan yang disuntikkan dan kemudian mendingin. Setelah waktu pendinginan yang diperlukan, cetakan ini kemudian dibuka oleh motor menjepit. Sebuah sistem ejeksi, yang melekat ke bagian belakang cetakan, yang digerakkan oleh ejektor bar dan mendorong bagian dipadatkan keluar dari rongga terbuka.

Injection molding mesin - Clamping Unit

Spesifikasi mesin

Injeksi mesin cetak biasanya ditandai dengan tonase dari kekuatan penjepit yang mereka sediakan. Gaya penjepit yang diperlukan ditentukan oleh area proyeksi dari bagian dalam cetakan dan tekanan yang bahan yang disuntikkan. Oleh karena itu, bagian yang lebih besar akan membutuhkan kekuatan penjepit yang lebih besar. Juga, bahan-bahan tertentu yang membutuhkan tekanan injeksi yang tinggi mungkin memerlukan mesin tonase tinggi. Ukuran dari bagian ini juga harus sesuai dengan spesifikasi mesin lain, seperti kapasitas ditembak, penjepit stroke, ketebalan cetakan minimal, dan ukuran pelat.

Injeksi bagian dicetak dapat sangat bervariasi dalam ukuran dan karenanya memerlukan langkah-langkah untuk menutupi rentang yang sangat besar. Akibatnya, mesin cetak injeksi dirancang untuk mengakomodasi setiap rentang kecil dari spektrum yang lebih besar dari nilai-nilai. Spesifikasi sampel ditunjukkan di bawah ini untuk tiga model yang berbeda (Babyplast, Powerline, dan Maxima) dari mesin injection moulding yang diproduksi oleh Cincinnati Milacron.

	Babyplast	Powerline	Maxima
Clamp kekuatan (ton)	6.6	330	4400
Ditembak kapasitas (oz.)	0,13-0,50	8-34	413 - 1054
Clamp stroke (masuk)	4.33	23.6	133.8
Min. ketebalan cetakan (masuk)	1.18	7.9	31.5
Pelat ukuran (masuk)	2,95 x 2,95	40,55 x 40,55	122,0 x 106,3

Mesin injection molding

Kembali ke atas

Tooling

Proses injection molding menggunakan cetakan, biasanya terbuat dari baja atau aluminium, sebagai perkakas kustom. Cetakan memiliki banyak komponen, tetapi dapat dibagi menjadi dua bagian. Setiap setengah terpasang di dalam mesin injection molding dan setengah belakang diperbolehkan untuk slide sehingga cetakan dapat dibuka dan ditutup sepanjang garis perpisahan cetakan itu. Dua komponen utama dari cetakan adalah inti cetakan dan rongga cetakan. Ketika cetakan ditutup, ruang antara inti cetakan dan rongga cetakan bentuk rongga bagian, yang akan diisi dengan plastik cair untuk membuat bagian yang diinginkan. Beberapa-rongga cetakan kadang-kadang digunakan, di mana dua bagian cetakan bentuk rongga beberapa bagian yang identik.

Mold ikhtisar

Cetakan dasar

Inti cetakan dan rongga cetakan masing-masing dipasang ke dasar cetakan, yang kemudian tetap ke platens dalam mesin injection molding. Setengah bagian depan dari dasar cetakan termasuk piring dukungan, dimana rongga cetakan terpasang, bushing sariawan, di mana bahan akan mengalir dari nosel, dan cincin lokasi, dalam rangka untuk menyelaraskan dasar cetakan dengan nozzle. Setengah bagian belakang dasar cetakan termasuk sistem ejeksi, yang inti cetakan terpasang, dan sepiring dukungan. Ketika unit klem memisahkan bagian cetakan, bar ejektor actuates sistem ejeksi. Bar ejektor mendorong piring ejektor maju dalam kotak ejektor, yang pada gilirannya mendorong pin ejektor ke bagian dicetak. Pin ejektor mendorong bagian dipadatkan keluar dari rongga cetakan terbuka.

Cetakan dasar

Mold saluran

Agar plastik cair mengalir ke dalam rongga cetakan, beberapa saluran diintegrasikan ke dalam desain cetakan. Pertama, memasuki cetakan plastik cair melalui sariawan. Saluran tambahan, yang disebut pelari, membawa plastik cair dari sariawan ke semua rongga yang harus diisi. Pada akhir setiap pelari, plastik cair memasuki rongga melalui sebuah gerbang yang mengarahkan aliran. Plastik cair yang mengeras di dalam pelari ini melekat ke bagian tersebut dan harus dipisahkan setelah bagian telah dikeluarkan dari cetakan. Namun, sistem kadang-kadang panas pelari digunakan yang secara independen panas saluran, yang memungkinkan bahan yang terkandung akan meleleh dan terlepas dari bagian. Tipe lain dari saluran yang dibangun ke dalam cetakan adalah saluran pendinginan. Saluran ini memungkinkan air mengalir melalui dinding cetakan, berdekatan dengan rongga, dan mendinginkan plastik cair.

Mold saluran

Desain cetakan

Selain pelari dan gerbang, ada masalah desain banyak lainnya yang harus dipertimbangkan dalam desain cetakan. Pertama, cetakan harus membiarkan plastik cair untuk mengalir dengan mudah ke semua rongga. Sama pentingnya adalah penghilangan bagian dipadatkan dari cetakan, sehingga sudut rancangan harus diterapkan pada dinding cetakan. Desain cetakan juga harus mengakomodasi semua fitur kompleks pada bagian, seperti memotong atau benang, yang akan membutuhkan cetakan potongan tambahan. Sebagian besar perangkat geser ke dalam rongga bagian melalui sisi cetakan, dan karenanya dikenal sebagai slide, atau sisi-tindakan. Jenis yang paling umum dari samping tindakan adalah sisi-inti yang memungkinkan sebuah melemahkan eksternal untuk dibentuk. Perangkat lain masuk melalui akhir cetakan sepanjang arah perpisahan, seperti angkat inti internal, yang dapat membentuk melemahkan internal. Untuk cetakan benang ke bagian tersebut, perangkat unscrewing diperlukan, yang dapat berputar keluar dari cetakan setelah benang telah terbentuk.

Mold - Tertutup


Mold - tampilan Meledak

Kembali ke atas

Bahan

Ada banyak jenis bahan yang dapat digunakan dalam proses injection molding. Kebanyakan polimer dapat digunakan, termasuk semua termoplastik, termoset beberapa, dan beberapa elastomer. Ketika bahan-bahan yang digunakan dalam proses injection molding, bentuk baku mereka biasanya pelet kecil atau serbuk halus. Juga, pewarna dapat ditambahkan dalam proses untuk mengontrol warna dari bagian akhir. Pemilihan bahan untuk menciptakan bagian injeksi dibentuk tidak semata-mata didasarkan pada karakteristik yang diinginkan dari bagian akhir. Sementara masing-masing bahan memiliki sifat yang berbeda yang akan mempengaruhi kekuatan dan fungsi bagian akhir, properti ini juga menentukan parameter yang digunakan dalam pengolahan bahan-bahan. Masing-masing bahan yang berbeda memerlukan parameter pengolahan dalam proses injection molding, termasuk temperatur injeksi, tekanan injeksi, temperatur cetakan, suhu ejeksi, dan waktu siklus. Sebuah perbandingan dari beberapa bahan yang biasa digunakan ditampilkan di bawah ini (Ikuti link untuk mencari bahan pustaka).

Bahan nama	Singkatan	Nama dagang	Deskripsi	Aplikasi
Asetal	POM	Celcon, Delrin, Hostaform, Lucel	Yang kuat, kaku, kelelahan ketahanan yang sangat baik, ketahanan mulur yang sangat baik, ketahanan kimia, tahan kelembaban, tentu biaya buram putih, rendah / menengah	Bearing, Cams, roda gigi, menangani, komponen pipa, roller, rotor, panduan slide, katup
Akrilik	PMMA	Diakon, Oroglas, Lucite, Plexiglas	Kaku, rapuh, tahan gores, transparan kejelasan, optik, rendah / menengah biaya	Tampilan berdiri, kenop, lensa, rumah cahaya, panel, reflektor, tanda-tanda, rak, nampan
Styrene Butadiene akrilonitril	ABS	Cycolac, Magnum, Novodur, Terluran	Kuat, fleksibel, penyusutan cetakan rendah (toleransi ketat), ketahanan kimia, kemampuan elektroplating, alami buram, rendah / biaya menengah	Otomotif (konsol, panel, trim, ventilasi), kotak, pengukur, perumahan, inhalors, mainan
Selulosa Asetat	CA	Dexel, Cellidor, Setilithe	Tangguh, transparan biaya, tinggi	Menangani, bingkai kacamata
Poliamida 6 (Nylon)	PA6	Akulon, Ultramid, Grilon	Kekuatan tinggi, ketahanan lelah, ketahanan kimia, creep rendah, gesekan rendah, hampir buram / putih, menengah / biaya tinggi	Bantalan, ring, roda gigi, roller, roda
Poliamida 6 / 6 (Nylon)	PA6 / 6	Popular, Zytel, Radilon	Kekuatan tinggi, ketahanan lelah, ketahanan kimia, creep rendah, gesekan rendah, hampir buram / putih, menengah / biaya tinggi	Menangani, tuas, rumah kecil, ikatan zip
Poliamida 11 +12 (Nylon)	PA11 +12	Rilsan, Grilamid	Kekuatan tinggi, ketahanan lelah, ketahanan kimia, creep rendah, gesekan rendah, hampir buram untuk menghapus, biaya yang sangat tinggi	Air filter, frame kacamata, masker keselamatan
Polycarbonate	PC	Calibre, Lexan, Makrolon	Sangat tangguh perlawanan, suhu, stabilitas dimensi, transparan, biaya tinggi	Otomotif (panel, lensa, konsol), botol, helm pengaman kontainer, rumah, meliputi lampu, reflektor, dan perisai
Polyester - Termoplastik	PBT, PET	Celanex, Crastin, Lupox, Rynite, Valox	Kaku perlawanan, panas, ketahanan kimia, menengah / biaya tinggi	Otomotif (filter, menangani, pompa), bantalan, Cams, komponen listrik (konektor, sensor), roda gigi, rumah, roller, switch, katup
Polieter Sulphone	PES	Victrex, Udel	Tangguh, sangat tinggi ketahanan kimia, jelas, biaya yang sangat tinggi	Katup
Polyetheretherketone	PEEKEEK		Kuat stabilitas, termal, ketahanan kimia, ketahanan abrasi, penyerapan kelembaban rendah	Pesawat komponen, konektor listrik, impeler pompa, segel
Polyetherimide	PEI	Ultem	Tahan panas, tahan api, transparan (kekuning-kuningan)	Listrik komponen (konektor, papan, switch), meliputi, sheilds, alat-alat bedah
Polyethylene - Low Density	LDPE	Alkathene, Escorene, Novex	Ringan, tangguh dan fleksibel, ketahanan kimia yang sangat baik, penampilan lilin alami, biaya rendah	Dapur, rumah, selimut, dan kontainer
Polyethylene - High Density	HDPE	Eraclene, Hostalen, Stamylan	Tangguh dan kaku, ketahanan kimia yang sangat baik, penampilan lilin alami, biaya rendah	Kursi kursi, rumah, selimut, dan kontainer
Oksida polyphenylene	PPO	Noryl, Thermocomp, Vamporan	Tangguh tahan, panas, tahan api, stabilitas dimensi, penyerapan air yang rendah, kemampuan elektroplating, biaya tinggi	Otomotif (perumahan, panel), komponen listrik, perumahan, komponen pipa
Sulfida polyphenylene	PPS	Ryton, Fortron	Sangat kekuatan tinggi, tahan panas, coklat, biaya yang sangat tinggi	Bearing, mencakup, komponen sistem bahan bakar, panduan, switch, dan perisai
Polipropilena	PP	Novolen, Appryl, Escorene	Ringan, tahan panas, ketahanan kimia yang tinggi, tahan gores, penampilan lilin alami, tangguh dan kaku, biaya rendah.	Otomotif (bumper, selimut, trim), botol, topi, peti kayu, menangani, rumah
Polistirena - Tujuan Umum	GPPS	Lacqrene, Styron, Solarene	Rapuh, transparan biaya rendah,	Kosmetik kemasan, pena
Polistirena - dampak Tinggi	PINGGUL	Polystyrol, Kostil, Polystar	Dampak kekuatan, kekakuan, ketangguhan, stabilitas dimensi, secara alami tembus, biaya rendah	Elektronik perumahan, wadah makanan, mainan
Polivinil Klorida - Plasticised	PVC	Welvic, Varlan	Tangguh, fleksibel, tahan api, transparan atau buram, biaya rendah	Isolasi listrik, peralatan rumah tangga, tabung medis, sol sepatu, mainan
Polivinil Klorida - Kaku	UPVC	Polycol, Trosiplast	Tangguh, fleksibel, tahan api, transparan atau buram, biaya rendah	Terbuka aplikasi (saluran air, fitting, talang)
Styrene Acrylonitrile	SAN	Luran, Arpylene, Starex	Kaku, rapuh perlawanan, kimia, tahan panas, biaya hydrolytically stabil, transparan, rendah	Housewares, kenop, jarum suntik
Termoplastik Elastomer / Karet	TPE / R	Hytrel, Santoprene, Sarlink	Tangguh, fleksibel biaya, tinggi	Ring, komponen listrik, segel, mesin cuci

Kembali ke atas

Kemungkinan Cacat

Cacat	Penyebab
Flash	Injeksi terlalu tinggi tekanan Clamp kekuatan terlalu rendah
Warping	Non-seragam tingkat pendinginan
Bubbles	Injeksi suhu terlalu tinggi Terlalu banyak air dalam bahan Non-seragam tingkat pendinginan
Terisi bagian	Kurangnya volume yang ditembak Kecepatan aliran bahan terlalu rendah
Sink tanda	Injeksi tekanan terlalu rendah Non-seragam tingkat pendinginan
Ejektor tanda	Waktu pendinginan terlalu pendek Ejeksi terlalu tinggi kekuatan

Banyak cacat di atas disebabkan oleh laju pendinginan non-seragam. Sebuah variasi dalam tingkat pendinginan dapat disebabkan oleh non-seragam ketebalan dinding atau non-seragam temperatur cetakan.

Kembali ke atas

Aturan desain

Maksimum ketebalan dinding

• Penurunan ketebalan dinding maksimum bagian untuk mempersingkat waktu siklus (injeksi waktu dan pendinginan waktu khusus) dan mengurangi volume bagian

TIDAK BENAR Bagian dengan dinding tebal

BENAR Bagian didesain ulang dengan dinding tipis

• Seragam ketebalan dinding akan memastikan pendinginan yang seragam dan mengurangi cacat

TIDAK BENAR Non-seragam ketebalan dinding (t 1 t ≠ 2)

BENAR Seragam ketebalan dinding (t 1 = t 2)

Corners

• Sudut putaran untuk mengurangi konsentrasi stres dan patah
• Jari-jari dalam harus setidaknya ketebalan dinding

TIDAK BENAR Sudut tajam

BENAR Berbelok di tikungan

Draf

• Terapkan sudut draft 1 ° - 2 ° untuk semua dinding sejajar dengan arah perpisahan untuk memfasilitasi menghapus bagian dari cetakan.

TIDAK BENAR Tidak ada sudut rancangan

BENAR Draft sudut (q)

Iga

• Tambahkan rusuk untuk dukungan struktural, daripada meningkatkan ketebalan dinding

TIDAK BENAR Tebal dinding ketebalan t

BENAR Dinding tipis t ketebalan dengan rusuk

• Orient rusuk tegak lurus dengan sumbu lentur tentang yang mungkin terjadi

TIDAK BENAR Salah rusuk arah bawah beban F

BENAR Benar rusuk arah bawah beban F

• Ketebalan tulang rusuk harus 50-60% dari dinding untuk yang mereka dilampirkan
• Tinggi tulang rusuk harus kurang dari tiga kali ketebalan dinding
• Putaran sudut pada titik lampiran
• Terapkan sudut draft setidaknya 0,25 °

TIDAK BENAR Tebal tulang rusuk t ketebalan

BENAR Tipis rusuk t ketebalan

Close up dari tulang rusuk

Atasan

• Ketebalan dinding bos sebaiknya tidak lebih dari 60% dari ketebalan dinding utama
• Jari-jari di pangkalan harus minimal 25% dari ketebalan dinding utama
• Harus didukung oleh tulang rusuk yang terhubung ke dinding yang berdekatan atau dengan gussets di pangkalan.

TIDAK BENAR Terisolasi bos

BENAR Terisolasi bos dengan rusuk (kiri) atau gussets (kanan)

• Jika atasan harus ditempatkan di dekat sudut, itu harus diisolasi dengan menggunakan tulang rusuk.

TIDAK BENAR Bos di pojok

BENAR Berusuk bos di pojok

Memotong

• Minimalkan jumlah memotong eksternal
• Memotong eksternal membutuhkan sisi-core yang menambah biaya perkakas
• Beberapa memotong eksternal sederhana dapat dibentuk dengan memindahkan garis perpisahan

Sederhana eksternal melemahkan

Cetakan tidak dapat memisahkan

Garis perpisahan baru memungkinkan melemahkan

• Mendesain ulang fitur dapat menghapus melemahkan eksternal

Bagian dengan engsel

Engsel membutuhkan sisi-inti

Mendesain ulang engsel

Engsel baru dapat dicetak

• Minimalkan jumlah memotong internal yang
• Memotong internal sering membutuhkan angkat inti internal yang menambah biaya perkakas
• Merancang sebuah lubang di sisi bagian dapat memungkinkan sisi-inti untuk membentuk sebuah melemahkan internal yang

Internal melemahkan diakses dari samping

• Mendesain ulang bagian dapat menghapus melemahkan internal yang

Bagian dengan melemahkan internal yang

Cetakan tidak dapat memisahkan

Bagian didesain ulang dengan slot

Bagian baru dapat dibentuk

• Minimalkan jumlah aksi arah samping
• Tambahan samping aksi arah akan membatasi jumlah rongga mungkin dalam cetakan

Thread

• Jika mungkin, fitur dengan benang eksternal harus berorientasi tegak lurus terhadap arah perpisahan.
• Fitur threaded yang sejajar dengan arah perpisahan akan memerlukan perangkat unscrewing, yang sangat menambah biaya perkakas.

Kembali ke atas

Biaya Driver

Biaya bahan

Biaya bahan ditentukan oleh berat bahan yang diperlukan dan harga satuan bahan yang. Berat bahan jelas merupakan hasil dari volume bagian dan kepadatan materi, namun, ketebalan dinding maksimum bagian juga dapat berperan. Berat bahan yang diperlukan termasuk materi yang mengisi saluran cetakan. Ukuran saluran-saluran, dan karenanya jumlah bahan, sangat ditentukan oleh ketebalan bagian.

Biaya produksi

Biaya produksi terutama dihitung dari tarif per jam dan waktu siklus. Tingkat jam sebanding dengan ukuran mesin injection molding yang digunakan, sehingga sangat penting untuk memahami bagaimana mempengaruhi pemilihan desain bagian mesin. Injeksi mesin cetak biasanya disebut dengan tonase dari gaya penjepitan yang mereka sediakan. Gaya penjepitan yang diperlukan ditentukan oleh area proyeksi bagian dan tekanan yang bahan yang disuntikkan. Oleh karena itu, bagian yang lebih besar akan membutuhkan kekuatan penjepit yang lebih besar, dan karenanya mesin yang lebih mahal. Juga, bahan-bahan tertentu yang membutuhkan tekanan injeksi yang tinggi mungkin memerlukan mesin tonase tinggi. Ukuran dari bagian ini juga harus sesuai dengan spesifikasi mesin lain, seperti stroke klem, ukuran pelat, dan kapasitas ditembak.

Waktu siklus bisa dipecah ke dalam waktu injeksi, pendinginan waktu, dan waktu ulang. Dengan mengurangi salah satu kali, biaya produksi akan diturunkan. Waktu injeksi dapat dikurangi dengan mengurangi ketebalan dinding maksimum bagian dan volume bagian. Waktu pendinginan juga menurun untuk dinding ketebalan lebih rendah, karena mereka membutuhkan waktu lebih sedikit untuk mendinginkan semua jalan melalui. Beberapa sifat termodinamika materi juga mempengaruhi waktu pendinginan. Terakhir, waktu reset tergantung pada ukuran mesin dan ukuran bagian. Sebuah bagian yang lebih besar akan memerlukan gerakan yang lebih besar dari mesin untuk membuka, menutup, dan mengeluarkan bagian, dan mesin yang lebih besar membutuhkan lebih banyak waktu untuk melakukan operasi ini.

Tooling biaya

Biaya perkakas memiliki dua komponen utama - dasar cetakan dan mesin dari rongga. Biaya dasar cetakan terutama dikendalikan oleh ukuran amplop bagian itu. Sebuah bagian yang lebih besar memerlukan dasar, cetakan yang lebih besar, lebih mahal. Biaya mesin rongga dipengaruhi oleh hampir setiap aspek geometri bagian itu. Sopir biaya utama adalah ukuran rongga yang harus mesin, diukur oleh area proyeksi rongga (sama dengan luas proyeksi dari bagian dan lubang diproyeksikan) dan kedalamannya. Setiap elemen lain yang akan membutuhkan waktu mesin tambahan akan menambah biaya, termasuk jumlah fitur, permukaan perpisahan, sisi-core, angkat, perangkat unscrewing, toleransi, dan kekasaran permukaan.

Jumlah bagian juga dampak biaya perkakas. Sebuah jumlah produksi yang lebih besar akan membutuhkan cetakan kelas yang lebih tinggi yang tidak akan memakai dengan cepat. Hasil cetakan bahan yang lebih kuat dengan biaya dasar cetakan lebih tinggi dan waktu mesin lagi.

Salah satu pertimbangan terakhir adalah jumlah sisi-aksi arah, yang secara tidak langsung dapat mempengaruhi biaya. Biaya tambahan untuk sisi-core ditentukan oleh berapa banyak yang digunakan. Namun, sejumlah arah dapat membatasi jumlah rongga yang dapat dimasukkan dalam cetakan. Sebagai contoh, cetakan untuk bagian yang membutuhkan 3 sisi-aksi arah hanya dapat berisi 2 rongga. Tidak ada biaya langsung ditambahkan, tapi mungkin bahwa penggunaan rongga lagi yang bisa memberikan penghematan lebih lanjut.

Short Mold karena Kurang Gasvent

Short Mold Cause of Not Enought Gasvent

Short Mold karena Kurang Gasvent

Dalam Mold Design, ketersediaan Gasvent mutlak diperlukan untuk memberikan jalan keluar bagi udara atau uap yang terperangkap di dalam Mold. Gasvent sendiri singkatan dari Gas-Ventilation [Ventilasi Udara atau Gas]. Fungsi Gasvent bisa terdapat di banyak bagian, yaitu celah antara Ejector dan Core Block, Insert Line, Parting Line, atau bisa dibuatkan alur yang tidak jauh dari Cavity Block atau Core Block, dll.

Mold Designer dimungkinkan salah perkiraan mengenai Gasvent Requirement [kebutuhan Gasvent] secara menyeluruh dalam suatu Mold perbagian-bagian block beserta insert nya dan bagian-bagian lainnya. Ketersedian Gasvent mungkin dirasa cukup pada suatu area, dan pada saat percobaan [Trial] tidak terjadi masalah yang signifikan secara Spec Part, dan tidak juga ada masalah pada saat evaluasi Fitting [simulasi pasang] terhadap pasangan part nya, begitu juga Fungtion Test. Hal itu bisa saja terjadi karena kondisi Mold yang masih Fresh, masih sangat baru, sehingga performance masih sangat baik dalam menghasilkan produk yang relatif baik.

Atau bisa juga sebenarnya sudah ada masalah, tetapi tidak terlalu ber-effek kepada dimensi umum part bersangkutan, begitu juga fungsi nya. Juga dari Inspection Method yang dibuat saat itu tidak mendeteksi adanya masalah. Masalah terasa jelas akibat akumulasi kondisi Mold yang terus-menerus digunakan, sehingga masalah yang tadinya tidak dirasa, secara akumulasi mulai terlihat dan ber-effek pada fungsi part tersebut.

Berikut pengalaman penulis terkait hal di atas. Di assy area, terjadi masalah Screw Doll akibat adanya Short Mold dan Sink pada lubang Bos Casing bagian bawah printer. Short Mold dan Sink adalah item Defect atau Reject yang sering muncul secara bersamaan. Pada Bos Casing tersebut tidak dapat terdeteksi oleh penglihatan mata, juga tidak terdeteksi ketika dilakukan pengukuran dengan Pin Gauge. Terlihat jelas begitu produk dibelah, sehingga bisa dilihat oleh mata telanjang.

Namun tidak serta merta kita simpulkan karena Gasvent yang kurang mencukupi pada saat itu, terlebih dahulu kita lakukan tindakan termudah yaitu Injection Trial. Dengan harapan merubah sedikit saja parameter injeksi sudah bisa menghilangkan masalah tersebut. Walaupun kenyataannya tidak, Tetapi kalau tidak dilakukan kita tidak pernah tahu dan hanya menduga-duga saja. Sehingga akhirnya diputuskan modifikasi mold, yaitu menambahkan fungsi Gasvent pada area yang diperlukan. Dan hasilnya sangat bagus, malah lebih bagus dari sebelumnya.

Gambar ilustrasi di sebelah kanan. Warna biru adalah Sleve Ejector, biru muda adalah Core Pin. Celah antara Sleve Ejector dan Core Pin berfungsi juga sebagai Gasvent, namun kenyataanya masih kurang cukup karena masih ada udara atau gas yang terjebak pada posisi Short Mold serta Sink yang menyertainya. Panah merah adalah aliran material plastik cair. Yang diberi lingkaran Merah adalah posisi Short Mold, di wilayah itulah yang ditambahkan fungsi Gasvent berupa Core Pin Insert, pada bagian Core Side.

Stay Tun Sahabat Plastik.

Backflow (Aliran Balik)

Backflow

Backflow (Aliran Balik)

Backflow terjadi karena adanya celah diantara Check Valve dan Screw Head, yang dalam kondisi normal hal ini sangat tidak diperbolehkan. Tidak boleh adanya Backflow selama proses injeksi berlangsung. Adanya Backflow pada proses berarti ada masalah pada Silinder Barrel dan Screw Sistem. Dan artinya ada masalah pada sistem suplai material plastik. Dan artinya ada masalah pada sistem kerja (form, label, layout, W/I, capacity, flow, dll), instruksi kerja dan pengaturan kerja pada pergudangan material plastik. Hal ini termasuk dalam manajemen pengawasan yang baik, disamping pendekatan psikologis dimana hasilnya adalah ada tidak adanya pengawasan, operasi akan tetap berjalan dengan baik.

Bagaimana mengetahui ada tidaknya Backflow pada proses injeksi bisa dilakukan dengan sangat sederhana. Ambil sebuah balok kayu dan ditempatkan pada Stationary Platen tepat didepan Nozle, majukan Nozle hingga menekan balok kayu tersebut. Hal ini dimaksudkan utk menyumbat lubang Nozle dengan cara yang paling mudah dan cepat. Kemudian lakukan isi ulang (Charging), yaitu proses berputarnya Screw sehingga mengalirkan material plastik cair dari Screw, melewati Check Valve, hingga berada didepan Torpedo. Karena memiliki tekanan, maka Screw akan terdorong mundur kebelakang yang terindikasi pada nilai posisi Screw yang bertambah nilainya, hingga berhenti pada nilai atau posisi Shot Size ditambah Pull Back. Lalu lakukan Injeksi secara manual sambil memperhatikan posisi Screw, dalam 2 detik berselang apakah maju (yang terindikasi pada nilai posisi Screw yang berkurang nilainya) atau diam ditempat. 2 detik tersebut untuk memberi waktu kepada Check Valve untuk reposisi, dari posisi rapat ke Torpedo ke posisi rapat ke Screw Head. Selang 5 detik kemudian injeksi manual dihentikan.

Apabila selama proses injeksi setelah selang 2 detik injeksi posisi Screw bergerak maju dan terus maju, maka dapat disimpulkan adanya Backflow. Seberapa besar Backflow terjadi dapat kita hitung sebagai berikut.

Ketika dilakukan manual injeksi total selama 7 detik. Dimana 2 detik tidak kita perhatikan, setelah itu selama 5 detik selanjutnya Screw bergerak maju sepanjang 20cm. Jika diameter Screw 40mm (4cm) maka luas penampang Screw adalah (3,14 x 4²)/4 = 13cm². Maka besaran Volume Backflow material plastik cair adalah sebesar 13cm² x 20cm = 260cm³ dalam kurun waktu 5detik. Jika kapasitas injeksi maksimum (100%) mencapai 500cm³/detik, dengan Backflow yang terjadi sebesar 260cm³/5detik atau 52cm³/detik. Maka prosentase Backflow sebesar 52cm³ / 500cm³ x 100 = 10%. Jadi luas penampang Backflow terhadap luas penampang Screw adalah 13cm² x 10% = 1,4cm².

Stay Tun Sahabat Plastik.

Short Mold Cause of Backflow of Barrel Oversize

Short Mold Cause of Backflow of Barrel Oversize

Masalah Short Mold Karena adanya Aliran Balik akibat Tungku yg Oversize Untuk membuat suatu produk yang baik pada proses injeksi plastik dibutuhkan beberapa faktor yang dapat kita atur diantaranya adalah faktor Waktu, Kecepatan, Tekanan, Jarak atau Posisi dan Suhu. Kecepatan keluarnya material cair effektif terkait dengan faktor Waktu dan sangat berhubungan dengan setting parameter mesin terjadi pada lubang Nozzle, tepatnya di bagian ujung lubang Nozzle. Faktor Waktu yang dimaksud adalah Waktu yang dibutuhkan sesingkat mungkin untuk menghindari terjadinya material stuck atau macet sebelum seluruh ruang di dalam Mold atau cetakan terisi penuh. Material stuck yang dimaksud adalah material tersebut keburu membeku ditengah jalan selama proses, karena material plastik cair tersebut bersentuhan langsung dengan suhu Mold yang berada jauh di bawah suhu leleh material plastik. Disamping faktor yang dapat diatur atau disetting seperti disebut di atas, ada pula faktor yang umumnya tidak dapat disetting yaitu faktor kondisi Mesin dan Mold. Dalam pembahasan kita kali ini adalah kondisi Barrel Mesin Injeksi yang sudah Oversize, atau sudah sangat longgar dari pasangannya yaitu Screw dan komponen lain bersama Screw yaitu Screw Head dan Check Ring [Check Valve]. Adapun rekomendasi pabrikan yang penulis ketahui yaitu dari Nissei Plastic mengeluarkan angka maksimum jarak celah diantaranya adalah 0.02 mm, lebih dari itu dipastikan akan terjadi Backflow pada saat proses. Angka inipun dipakai dalam mendesign Mold agar tidak terjadi Burry, istilah lain dari Flash. Yang menyebabkan Barrel bisa terjadi Oversize adalah faktor umur pakai dan penggunaan material. Dari faktor umur pakai bisa dikarenakan adanya terjadi sentuhan antara Screw dan dinding Barrel pada saat proses injeksi secara kontinyu dan terus menerus sehingga terjadi penggerusan secara akumulasi pada Screw dan dinding silinder Barrel. Sedangkan dari sisi penggunaan material didominasi oleh penggunaan material recycle, karena dari sini sangat memungkinkan masuknya material asing yang tidak diinginkan ikut masuk ke dalam Barrel dan melukai dinding Barrel dan Screw sehingga secara akumulasi juga akan terjadi Oversize. Namun bila ini faktor dominannya, maka umur pakai Barrel akan lebih cepat bila tidak ditunjang oleh sistem kerja yang baik, pengaturan atau manajemen pergudangan material yang sangat baik dan penempatan orang-orang yang memiliki komitmen penuh terhadap kelangsungan operasi. Karena bila sudah terjadi Backflow, maka mau tidak mau Barrel dan Screw harus diganti baru. Selain harganya yang relatif cukup mahal, juga membutuhkan banyak waktu, tenaga, dan dana apalagi pada mesin injeksi yang berukuran di atas 350 ton Clamping.

Stay Tun Sahabat Plastik

Short Mold by Cause of Nozzle Alignment Position

Short Mold by Cause of Nozzle Alignment Position

Masalah Short Mold Karena Posisi Alignment Nozle. Untuk membuat suatu produk yang baik pada proses injeksi plastik dibutuhkan beberapa faktor yang dapat kita atur diantaranya adalah faktor Waktu, Kecepatan, Tekanan, Jarak atau Posisi dan Suhu. Kecepatan keluarnya material cair effektif terkait dengan faktor Waktu dan sangat berhubungan dengan setting parameter mesin terjadi pada lubang Nozzle, tepatnya di bagian ujung lubang Nozzle. Faktor Waktu yang dimaksud adalah Waktu yang dibutuhkan sesingkat mungkin untuk menghindari terjadinya material stuck atau macet sebelum seluruh ruang di dalam Mold atau cetakan terisi penuh. Material stuck yang dimaksud adalah material tersebut keburu membeku ditengah jalan selama proses, karena material plastik cair tersebut bersentuhan langsung dengan suhu Mold yang berada jauh di bawah suhu leleh material plastik.Lubang Nozzle tersebut memiliki dimensi dan terkait dengan aliran material cair yang melewatinya dengan kecepatan tertentu. Berikut di bawah ini penjelasannya. Suatu mesin injeksi plastik memiliki Nozzle dengan diameter lubangnya sebesar 3 mm, berdasarkan setting Kecepatan Injeksi yang dibuat, menghasilkan kecepatan aliran material secara aktual sebesar 1 meter/detik. Untuk menghitung besaran material yang dikeluarkan selama 1 detik tersebut, terlebih dahulu kita sesuaikan satuannya ke dalam cm. Untuk diameter lubang Nozzle menjadi 0,3 cm. Untuk panjang material yang keluar menjadi 100 cm. Berapa volume material cair yang dikeluarkan dalam 1 detik tersebut dapat dihitung dengan menggunakan rumus (π x Ds²)/4 x L. Dimana, π : 3,14. Ds adalah Diameter Screw, dan L adalah dimensi panjang material yang dikeluarkan. Maka perhitungan dari : (3,14 x 0,3²)/4 x 100 = 7 cm³ untuk setiap detiknya. Bila lamanya total Injeksi sebesar 5 detik, maka volume keseluruhan yang keluar dari lubang Nozzle adalah 7 x 5 = 35 cm³. Jika gara-gara posisi alignment Nozzle tidak sejajar atau tidak lurus dengan lubang Sprue Bush hingga menutup setengahnya atau sekitar 50% dari lubang Nozzle, maka sebanding lurus dengan material yang dikeluarkan menjadi 7 cm³ x 50% = 3,5 cm³. Sehingga volume material yang dikelauarkan dalam 5 detik total waktu injeksi adalah 3,5 x 5 = 17,5 cm³. Perhitungan diatas memang tidak absolut, karena belum termasuk menghitung berbagai faktor yang sedikit banyak ikut mempengaruhi hasil perhitungan. Namun secara umum kira-kira dapat mewakili opini atau argumentasi terhadap masalah bersangkutan.

Stay Tun Sahabat Plastik.

Short Mold by Cause of Hold Pressure Time too short

Short Mold by Cause of Hold Pressure Time too short

Masalah Short Mold Karena Waktu Hold Pressure Yang Terlalu Singkat.

Pada umumnya, hasil dari proses sebelumnya yaitu Filling Proces, sengaja dibuat agar produk yang dihasilkan masih dalam keadaan belum sempurna, atau bisa dibilang sedikit Short Mold. Hal ini dimaksudkan untuk menghindari Over Peak yang akan mengakibatkan Flash secara akumulasi dari waktu ke waktu. Maksudnya, bisa saja kondisi Mold yang masih baru ketika Trial pertama hingga Approved didapat produk yang masih OK, tapi seiring waktu disaat Mass Pro akan mempercepat keausan Mold dan menghasilkan Flash, dengan kondisi Parameter yang masih sama tentunya, dan mengabaikan kondisi mesin.

Memasuki Hold Process, dimana target yang harus dicapai adalah menghasilkan produk yang OK tanpa menimbulkan effek negatif terhadap Mold, atau setidaknya ikut berperan memanjangkan umur pakai Mold, dengan mengabaikan Material Mold yang digunakan. Dan tentu saja proses ini membutuhkan Waktu, dan tersedia dalam Display Parameter dari mesin, tinggal kita atur saja waktu yang dibutuhkan, sedikit lama tidak mengapa untuk menjamin hasil. Untuk mesin-mesin yang relatif baru, tersedia setting waktu untuk Hold Pressure Time dalam beberapa tingkatan, tentu saja ini akan mempermudah kita di dalam membuat variasi waktu pada setiap tingkatan Hold Pressure nya.

Masalah akan timbul jika waktu yang kita buat terlalu singkat, artinya tekanan effektif belum tercapai tetapi sudah diputus. Untuk Trial pertama, ini memang dipersyaratkan. Bertahap sedikit demi sedikit kita tambahkan waktunya hingga kita dapat produk yang dihasilkan OK tanpa membutuhkan waktu yang berlebihan. Penambahan waktu setiap sekitar 0,5 detik atau dibawah itu sambil diamati produk yang dihasilkan.

Stay Tun Sahabat Plastik

Short Mold Cause of Foreign at Nozzle Hole

Short Mold Cause of Foreign at Nozzle Hole

Short Mold karena Benda Asing pada Lubang Nozzle.

Istilah Benda Asing tersebut maksudnya adalah benda atau material yang bukan kita inginkan berada di dalam Barrel atau Nozle, yaitu benda selain Material Plastik. Tipical Short Mold yang terjadi memiliki pola Intermitten [kadang-kadang]. Dimana ketika sedang running produksi, tiba-tiba produk yang dihasilkan ada yang Short Mold, lalu tiba-tiba produk tidak ada yang Short Mold [OK]. Hal ini tentu saja ada sesuatu yang bermasalah pada saat proses injeksi berlangsung, masalah tersebut bisa kita prediksi dengan memperhatikan beberapa hal.

Dengan mengamati Pressure Gauge pada Unit Injeksi ketika siklus injeksi berlangsung. Bandingkan dengan setting Fill Pressure pada settingan, apakah penunjukkannya dibawah angka setting, atau mencapai bahkan melebihi angka setting yang telah dibuat. Bila jarum penunjuk menunjukkan angka di bawah angka setting, maka dipastikan produk yang dihasilkan tidak akan Short Mold. Sebaliknya bila jarum penunjuk mencapai angka setting bahkan lebih, dipastikan produk yang dihasilkan akan Short Mold. Bila diketahui maksimum Hidrolic Pressure dari mesin injeksi sebesar 140 kg/cm², dan angka setting Fill Pressure yang telah dibuat sebesar 70% [pada mesin dengan penunjukkan setting %], maka besaran setting Fill Pressure sebesar 140 x 70% = 98 kg/cm². Bila jarum penunjukkan angka di bawah 98 kg/cm² maka produk OK, sebaliknya bila jarum menunjukkan angka 98 kg/cm² atau lebih maka produk akan Short Mold.

Dengan mengamati jarum penunjuk gerakan Screw Injeksi ketika siklus injeksi berlangsung. Apakah gerakannya lancar atau seakan tersendat atau tertahan. Bila gerakan Screw terlihat lancar, maka produk yang dihasilkan dipastikan tidak Short Mold. Sebaliknya bila terlihat seakan tertahan, maka produk yang dihasilkan dipastikan Short Mold.

Lebih mudah kita mengamati mesin yang sudah dilengkapi dengan Display digital, dimana setiap hasil proses injeksi akan terekam secara detail. Bahkan ada pula yang langsung berbentuk Grafik, sehingga sangat membantu kita dalam membaca proses.

Hal tersebut terjadi dikarenakan posisi Benda Asing yang berada di dalam lubang Nozzle selalu berubah-ubah, kadang ia menghalangi lubang Nozle dan kadang pula tidak menghalangi lubang Nozle. Bila ia menghalangi lubang Nozle, maka aliran akan tersumbat dan mesin akan menggunakan seluruh energi tekannya hingga mencapai angka setting yang kita buat, hal ini ditunjukkan oleh jarum penunjuk pada Pressure Gauge. Bila posisinya tidak menghalangi lubang Nozzle, maka aliran material plastik cair akan lancar dan mesin tidak memerlukan seluruh energi tekannya dan jarum penunjukkan pada Pressure Gauge akan di bawah angka setting, maka produk OK.

Sejauh yang penulis alami, Foreign Material tersebut umumnya berbahan dasar logam. Logam tersebut adalah logam yang tidak tertarik oleh Magnet seperti Stainless, Alumunium, Tembaga, dll. Padahal kita sangat mengandalkan Magnet yang dipasang pada Hopper Mesin Injeksi. Tinggal tergantung kitanya, bagaimana hal tersebut tidak terjadi. Untuk itu kita harus mengetahui terlebih dahulu pastinya bendal asing tersebut apa ? sehingga kita bisa memastikan benda asing tersebut berasal dari mana, lalu kita bisa mengambil tindakan emegency dan juga tindakan preventive-nya sekalian.

Adapun cara yang praktis melepas Nozzle dan mendapatkan Foreign Material di dalam lubang Nozzle tersebut adalah sebagai berikut. [1] Panaskan Heater Barrel termasuk Nozzle pada suhu cair plastik dengan suhu antara 220°C ~ 250°C. [2] Tanpa menunggu dingin, Lepas Heater Band dan Thermocouple Ring pada Nozzle. [3] Lepas Nozzle dengan menggunakan kunci khusus untuk Nozzle dengan bantuan palu hingga lepas dari Barrel. [4] Pegang Nozzle dengan bantuan Tang Jepit, dan tusukkan Paku atau Screw atau Baut panjang ke bagian Plastik yang masih lunak sedalam mungkin. [5] Celupkan Nozzle dan paku yang sudah tertancap ke dalam wadah yang beirisi air, tunggu hingga dingin. [6] Setelah dingin, angkat Nozzle dan tarik Paku hingga tertarik pula Plastik yang berada di dalam lubang Nozzle tersebut. Maka hasilnya sudah kita dapatkan.

Stay Tun Sahabat Plastik.

Hot Runner System

Hot Runner System

Sistem Hot Runner

Mold 2 Pelat memiliki keunggulan Mold Open yang lebih pendek dibandingkan dengan Mold 3 Pelat. Disamping juga pemanfaatan kapasitas mesin agar lebih maksimal, terutama Open Daylight Specific dari suatu mesin injeksi. Untuk mendapatkan Produk yang terpisah dari Runner harus mengaplikasikan Mold 3 Pelat, tapi sebenarnya bisa juga dengan Mold 2 Pelat yang mengeluarkan Produk malah dengan tanpa disertai Runner, tentu saja dengan aplikasi Sistem Hot Runner. Pertimbangan investasi Sistem Hot Runner juga dibandingkan dengan investasi mesin, selain juga mengurangi biaya daur ulang untuk mengolah Runner dan pengambilan Runner secara manual oleh manusia dari mesin injeksi, apalagi dengan jumlah mesin yang besar. Berikut ini adalah bagian-bagian dari Sistem Hot Runner, keterangan, dan cara kerjanya.

1. 1a dan 1b adalah Sprue Heater. Sebenarnya bentuk Heater ini melingkar mengikuti bentuk silindris dari Sprue dan disini juga terpasang Thermocouple yang berfungsi mendeteksi besaran suhu sebenarnya [Actual] dan menunjukkan angka suhu pada Hot Runner Controller Box secara digital. Jadi antara Suhu yang kita buat [atau yang kita Setting] dan ditunjukkan monitor, berdampingan dengan suhu Actual, sehingga kita dapat mengetahui suhu Actual sudah mencapai suhu yang kita inginkan atau belum.

2. 2a, 2b, dan 2c adalah Manifold Heater. Bentuk Heater ini bisa berbentuk Pelat, bisa juga berbentuk Stick. Bentuk Stick ini bisa fleksibel mengikuti bentuk dan ukuran Manifold itu sendiri, tentu dengan treatment khusus untuk Manufaktur Sistem Hot Runner. Disinipun dilengkapi dengan pemasangan Thermocouple, sehingga kita dapat mengetahui Heater nya ON atau OFF dengan memperhatikan Monitor pada Control Box.

3. 3a dan 3b adalah Gate Heater. Sama dengan Sprue Heater yang bentuknya melingkar seperti pegas mengikuti bentuk Silindris dari Gate itu sendiri. Juga dengan dilengkapi Thermocouple sebagai sensor panas. Karena konstruksinya yang unik ini, dimana semua Heater berada di dalam Mold, maka Cooling System harus disesuaikan secara jumlah.

4. A dan B adalah Silinder. Silinder ini bisa menggunakan media Oli [Hydrolic System] atau bisa juga dengan media Angin [Pneumatic System]. Silinder ini berfungsi untuk menggerakkan Pin Gate [C] maju sebagai Gate Close, dan mundur sebagai Gate Open. Dan [D] adalah Gate tersebut.

Pada saat Mold Open, Pin Gate berada pada posisi maju sehingga menutupi lubang Gate. Ketika Mold Clamping dan sesaat sebelum Injection Start, posisi Pin Gate bergerak mundur, sehingga lubang Gate terbuka, maka material plastik dapat melaluinya [warna biru] dan memenuhi bentuk cetakan Produk di dalam Mold. Setelah proses Holding, seketika itu pula posisi Pin Gate kembali maju untuk menutup lubang Gate. Maka Hasilnya hanya Produk saja yang keluar dari Mold.

Semua sistem Hot Runner ini terpusat pada Hot Runner Controller Box, baik suhu, timer, dan Solenoid Valve, maupun pompa Hidrolik nya. Mode pengoperasiannya pun dapat secara manual apabila kita hendak mencoba fungsinya secara manual, maupun secara otomatis yang bekerja otomatis dan Interlock dengan program kerja mesin Injeksi.

Stay Tun Sahabat Plastik.